Современный комплекс для сквозной закалки плоских заготовок с применением индукционного нагрева
Докладчик: Юрий Михайлович Плешков (Estel Elektro AS, Таллинн, Эстония)
В условиях повышающихся требований к качеству производимых изделий и повышения стоимости энергоресурсов внедрение новых научных разработок и высокоэффективных энергосберегающих технологий имеют приоритетное значение в промышленности.
В то же время все чаще требуется замена морально и физически устаревших источников питания, в особенности машинных генераторов. Это позволяет снизить затраты на электроэнергию, благодаря более высокому КПД, затраты на обслуживание оборудования, благодаря применению надежной современной элементной базы, затраты на эксплуатационные производственные площади, благодаря более компактному исполнению оборудования. По данным потребителей продукции компании ESTEL® замена одного машинного преобразователя частоты на современный тиристорный источник питания окупается в течение 1,5-2 лет только лишь за счет экономии электроэнергии.
Компания ESTEL® внедрила на одном из предприятий Эстонии установку для закалки токами высокой частоты стальных заготовок из полосы, применяемых в дорожной и строительной технике в качестве режущего инструмента. Перед разработчиками стояла задача вместо устаревшей действующей линии разработать и изготовить новую современную линию для закалки и отпуска деталей, включая замену машинного преобразователя частоты на тиристорный источник питания четвертого поколения. Действующая установка не обеспечивала равномерность и точность нагрева, а в связи с увеличением объемов требовалось увеличение ее производительности.
Нагрев в одновитковом плоском индукторе, повторяющем профиль заготовки, позволяет получить на выходе равномерное распределение температуры. Контроль температуры осуществляется пирометрическим комплексом с системой управления на базе промышленного программируемого контроллера производства OMRON (Япония). Система управления обеспечивает работу установки для закалки в автоматическом режиме с поддержанием необходимой для закалки температуры (950°С) и режиме переналадки. Далее нагретая деталь поступает в зону интенсивного охлаждения. Мощность источника питания 160 кВт, частота 8 кГц.
Внедрение современной энергосберегающей технологии для сквозной закалки с применением индукционного нагрева позволило увеличить производительность, снизить затраты на электроэнергию, повысить надежность работы оборудования и качество выпускаемой продукции.
